?目前汽車車身上使用的
鋁板主要有不可熱處理的5000系(Al-Mg)、可熱處理的6000系(Al-Mg-Si)和7000系Al-Zn-Mg-Cu)。5000系鋁合金具有相對較好的成形性和耐腐蝕性，但其表面質量難以控制，主要用于汽車車身內板。600系鋁合金綜合性能好，主要用于車身板件；700系鋁合金價格較高，但較高的強度可以使應用的板材更薄，進一步減輕重量，具有用作汽車車身高負荷結構件的潛力。鋁合金的室溫延伸率一般低于30%，部分7000系高強鋁合金的延伸率不到10%，因此其板材的室溫成形性較差。傳統的鋼板冷沖壓技術只能用于成形形狀簡單、變形量小的鋁鈑金件，而形狀復雜的只能通過單獨沖壓再連接來實現，生產效率較低，成本較高。另外，成形件的回彈較大。合金元素的加入和熱處理工藝的優化可以最大限度的緩解這些問題。研究重點轉移到將不同的制造技術引入鋁板的成型中，并取得了不同程度的研究進展和工業應用。
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鋁板特種加工之冷沖壓加工?
鋁板液壓成形采用液體介質代替剛性模具傳遞載荷，使板料壓向凸模或凹模，通過控制液體介質的壓力和壓邊力，使板料成形為所需形狀的曲面零件。板料變形過程中特殊的應力狀態和邊界條件提高了其成形極限，并已應用于鋁板金屬車身覆蓋件的成形。但這種方法需要配合補液等輔助工序，生產效率較低。
超塑成形是利用金屬在一定條件下塑性顯著提高的特點，在熱環境下對板料的一面施加一定的壓力氣體，使板料膨脹，使其貼在凹模上。超塑成形可以成形各種具有復雜特性的大截面零件，載荷低，對模具材料的強度要求低，沖頭簡化成平板，設備和模具投資成本低。但超塑成形要求鋁合金具有均勻細小的等軸晶粒(通常小于10μ m)，變形時不易長大。變形溫度大于0.5Tm (Tm為熔點溫度)并保持恒定；應變速率為10-4-10-3s-1。嚴格的微觀結構要求限制了可用的板材主要是特殊工藝制備的5000系列鋁板等，成本較高。同時，極低的應變速率制約了生產速度。雖然多零件模具和沖壓與預成形相結合的方法緩解了這一問題，但不足以扭轉熱脹成形只適用于高檔汽車零件小批量生產的局面。因此，通用公司對傳統的超塑成形工藝進行了改進，以增加設備和模具成本為代價，降低了成形溫度，提高了成形應變速率(10-3-10-1 s-1)。改進后的T-5083鋁板可用作成形板，已廣泛應用于汽車車身覆蓋件。但超塑成形要求坯料是多余的，以保證氣密密封，成形后還需要額外的切邊工藝。這些缺點限制了降低成本和提高生產效率的空間。
電鑄實驗表明，當應變速率達到103s-1時，6022-T4和7075-T6鋁合金的室溫成形性分別提高了70%和100%。然而，電水成形放電容易產生泄漏和飛濺，難以生產和應用。電磁成形是一種更容易實現的高速成形方法，但在此過程中只有少量能量轉化為變形能，因此只適合成形較小的零件。
綜上所述，冷沖壓受限于鋁合金的低室溫成形性，在汽車車身部件成形中的應用范圍有限；電鑄和電磁成形通過高應變速率顯著提高了鋁合金的室溫成形性能，但目前的技術水平還不適合工業化應用。且設備和模具投入成本較低的板材液壓成形和超塑成形的生產效率較低，適合較低批量生產。鑒于沖壓件成本隨批量生產的增加而降低的特點，汽車工業批量生產的需求使得提高沖壓工藝成為必要，其中將熱處理與沖壓相結合形成的熱處理與沖壓一體化技術已成為一個重要的發展方向。
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